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5S y Manufactura Esbelta

Directrices de 5S y Manufactura Esbelta para un lugar de trabajo visual

¿Qué son las 5S?

5S es una metodología japonesa diseñada para reducir desperdicio y optimizar la productividad mediante una mejor organización de las áreas de trabajo. Los 5 pilares de 5S son Selección (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarización (Seiketsu), y Disciplina (Shitsuke).

Es una de las técnicas más ampliamente adoptadas de las herramientas de Manufactura Esbelta. "5S+1" va un paso más adelante para hacer énfasis en un aspecto crítico de un área de trabajo: la seguridad.

En 5S, los recursos visuales como tarjetas rojas, cinta para marcaje de piso, organizadores de herramienta, y etiquetas para estantes, son usados para asegurar que haya un lugar para cada cosa - y que cada cosa esté en su lugar después de que haya finalizado un evento kaizen. De igual forma, los pasos Estandarización y Disciplina son prácticamente imposibles de gestionar sin el uso de visuales como listas de verificación, calendarios y auditorías.

Gráfico 5S
Guía 5S + Seguridad 

El 75% del aprendizaje se adquiere de forma visual.

Mejore el conocimeinto de los empleados y cree un lugar de trabajo más seguro y productivo mediante el uso de recursos visuales.

Recorra cada uno de los pilares de las 5S y los beneficios de tener un lugar de trabajo visual, en esta guía GRATUITA.

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Pasos de las 5S

Paso 1 - Separar
Lean Sort

El primer paso de las 5S es decidir qué conservar y de qué hay que deshacerse. Separe todas las herramientas y materiales en sitio y solo conserve objetos esenciales. Descarte todo lo demás para que su área de trabajo esté libre de objetos innecesarios y de riesgos.

Paso 2 - Ordenar
Lean Set in Order

Busque maneras de reducir fuentes de desperdicios y errores en su planta y haga que sea más instructiva visualmente. Las áreas de enfoque pueden ser:

  • Organizar equipo
  • Establecer medidas de seguridad
  • Crear procedimientos
  • Establecer estándares de calidad
  • Crear inventario y manejo de material efectivos
Paso 3 - Limpiar
Lean Shine

Al eliminar suciedad, polvo, fuentes de contaminación y otros residuos, así como al inspeccionar el equipo, se puede mejorar la seguridad y productividad de su planta.

Paso 4 - Estandarizar
Lean Standarize

Amplíe sus esfuerzos y cree mejores prácticas para desarrollar los estándares de la empresa. Esto se hace mediante controles visuales, roles y responsabilidades claros y consistentes.

  • Tableros para programación del trabajo
  • Calendarios y hojas de verificación
  • Tableros para salida de suministros
  • Tableros de gestión diaria de Lean
  • Visuales de estado seguro
Paso 5 - Mantener
Lean Sustain

Asegúrese que los empleados comprendan que la organización del área de trabajo es una prioridad principal para poder mejorar de forma continua. Algunos ejemplos son:

  • Gráficas
  • Objetivos de mantenimiento preventivo
  • Visuales de partes de reemplazo
  • Lecciones de un punto y ayudas visuales
+ 1 - Seguridad
Lean Plus Safety

La seguridad se implementa en la estructura de 5S en muchas formas. Identificar peligros y riesgos potenciales, así como los procesos de seguridad preventiva son clave para mantener su fuerza de trabajo operando al 100%, y lo más importante, mantener a su equipo de trabajo seguro.

Productos recomendados

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Guía 5S + Seguridad

Guía para crear una fábrica visual

Dé un vistazo a algunos ejemplos de fábrica visual en esta guía GRATUITA.

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